水泥工業(yè)的快速發(fā)展離不開水泥生產線設備及工藝的進步，隨著現(xiàn)代先進技術的應用，水泥生產工藝有了很大的進步，先進的水泥預粉磨系統(tǒng)的技術就是在此基礎之上發(fā)展進步的，本文就水泥生產線上的預粉磨系統(tǒng)技術進行介紹。

一、傳統(tǒng)粉磨系統(tǒng)存在的問題

傳統(tǒng)的粉磨工藝多數(shù)為一級圈流工藝。球磨機的規(guī)格較小，選粉機多為傳統(tǒng)的離心式或旋風式選粉機，新型選粉機較少采用。這些水泥粉磨系統(tǒng)普遍存在生產能力低、能耗高、產品質量不盡人意，特別是實行ISO水泥檢驗標準后，該矛盾更為突出。主要表現(xiàn)在水泥的比表面積小，顆粒級配不合理。產品中3—32μm顆粒比例偏低(特別是水泥中熟料的該顆粒級配的比例)，導致水泥各齡期強度降低，混合材料摻加量受到限制。

要想提高水泥粉磨系統(tǒng)的產量和質量，必須要對系統(tǒng)的工藝、主機設備的內部結構等進行改造。降低人磨粒度，增加物料的研磨時間，提高出磨物料中3-32μm顆粒的比例。

二、水泥預粉磨系統(tǒng)設計

1、工藝設計

系統(tǒng)工藝為一臺或兩臺相同規(guī)格磨機的一級圈流磨。該系統(tǒng)可采用增加預粉磨工藝方案即在球磨機前增加一臺棒磨機，實現(xiàn)節(jié)能增產。棒磨機的增產節(jié)能效果明顯，但具體效果要根據(jù)實際情況分析。總體講，系統(tǒng)產量可提高30%一40%。單位電耗降低15%～20%，水泥的比表面積增加60㎡/kg(混合材料摻加量不變)。采用上述工藝系統(tǒng)改造后，進人終粉磨(球磨機)物料粒度發(fā)生很大變化，熟料粒度90％左右小于2mm。因此應對球磨機要作出相應的調整。

2、設備配置

輥壓機：輥壓機擠壓后物料經篩分分級，出篩細顆粒進入球磨機粉磨，粗顆粒返回稱重倉再循環(huán)擠壓，磨機一倉功能由輥壓機與篩分分級系統(tǒng)承擔，可較普通閉路流程大幅度增產。

球磨機：一倉長度需要縮短0.5～1.0塊襯板的長度．鋼球的較大直徑以80mm為宜，平均球徑55～60mm；二倉選用耐磨性好的小鋼段，增加研磨體表面積，提高研磨能力；兩倉研磨體填充率相等或二倉高1%～2%，襯板一倉用階梯，二倉小波紋。

棒磨機：棒磨機運行以來，故障低，運行可靠，維護簡單，由于采用的是特制滾動軸承，負載比較小，配的電動機也比較小，相應就節(jié)能，棒耗低( 80g/t)。

選粉機：選粉機是通過對出磨物料的分級來達到對產品細度的要求，普通的離心或旋風選粉機采用水平小風葉旋轉控制分級粒度，選粉效率較低，先進的籠式選粉機選粉效率高。因此，改造中可采用籠式選粉機替代原選粉機，也可采用回轉籠式轉子對原選粉機進行改造。

三、應用效果

在棒磨機作預粉磨工藝基礎上，對系統(tǒng)中的設備結構進行相應改造。其中選粉機選粉部分改用轉子式，隔倉板改為篩分式，篦縫8mm，篩縫1.5mm，二倉研磨體用20～14mm耐磨性好的小鋼段，卸料篦板用30mm鋼板切割篦縫制作；并加強磨尾出料口處的鎖風，增加磨內通風量。改造后系統(tǒng)產量2x22.5～23.0t/h，較采用細碎機時提高45%，產品電耗由36.0kW·h/t降到27.5kW·h/t，節(jié)電23.6%；水泥細度3%左右，比表面積335—345㎡/kg．在水泥強度等級不變的條件下增加混合材料摻加量5%以上。

先進的預粉磨系統(tǒng)設計符合現(xiàn)代水泥工業(yè)的發(fā)展趨勢，產能過剩的嚴峻形勢下，水泥企業(yè)應積極優(yōu)化技術改造、降低成本、節(jié)能降耗、提高產品實物質量，始終保持優(yōu)良的市場的競爭力。

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